精軋管生產工藝的改進有哪些方面？

　　精軋管也叫冷軋精密鋼管，是通過冷拔生產工藝加工的一種無縫鋼管。在無縫鋼管系列中有著較高的檔次。它對精度和表面光潔度都有著嚴格的要求，尤其是油缸用無縫鋼管質量要求更高。國內用冷拔管作為精軋管管坯的廠家非常少，多數廠家采用二輥冷軋機開坯，三輥冷軋機精軋的生產工藝。廣泛用于汽車、摩托車、電動車、石化、電力、船舶、航天、軸承、氣動元件、中低壓鍋爐等領域。那么現在的生產工藝對原來的冷拔工藝又有那些改進哪?

　　為了確保為冷軋提供合格的管坯，滿足精軋管管坯的要求，對原來的冷拔工藝進行了改進：

　　1.打頭后在過渡段鉆-斜孔，為酸洗洗凈鋼管內表面創造條件;

　　2.酸洗后進行多次精洗，以保證鋼管內表面清潔，為磷化創造條件。減少冷拔造成的內劃傷等缺陷;

　　3.采用多道次短芯棒拔制，同時在成品前一道次采用錐形內模，以加大鋼管內表面的變形量。保證鋼管內外表面變形均勻;

　　4.改變熱處理制度，對半成品的中間熱處理采用完全退火，成品熱處理采用再結晶退火。以保證精軋后鋼管的表面光潔度和機械性能[3] 。

　　生產工藝要點編輯

　　生產工藝要點如下：

　　1.酸洗用H2SO4濃度為10%-15%，溫度為55-65℃，亞鐵含量≤100g/l，酸洗時間為30min ;

　　2.須多次清洗，將管內殘余物洗凈;

　　3.冷拔前幾道次采用錐形外模和柱形內模，成品前一道次采用弧形外模和錐形內模。所有內模均采用“滲金屬內模”;

　　4.中間熱處理采用完全退火，退火溫度為850-880℃，時間為15min;成品熱處理采用再結晶退火，去除殘余應力，退火溫度為630-670℃，時間為10min;

　　5.其他工序執行正常工藝 。

　　公司先進的精密鋼管生產和檢測設備是制造優質精密無縫鋼管的必要保證，因此公司十分重視生產裝備的現代化確保在行業的領先水平。采用國外先進技術制造的冷軋精密無縫鋼管生產設備，外徑內孔尺寸高精密度，加工非標特殊規格型號廣泛靈活，較一般自動冷軋鋼管機組更為先進，同時并配置先進的自動化控制系統及在線質量檢測系統。確保了精密鋼管產品質量的穩定和可靠。公司所產冷軋精密無縫鋼管、精密鋼管、精密無縫鋼管銷往：重慶、山東、江蘇、沈陽、天津等全國30多個地區。

　　本公司的方針是“抓全面質量管理，遵信守約、持續改進”。

　　公司全體員工竭誠歡迎國內外朋友光臨指導。